Información de aleación de magnesio

Las aleaciones de magnesio son mezclas de magnesio con aluminio, zinc, manganeso, silicio, cobre, tierras raras y circonio. Las aleaciones de magnesio generalmente se moldean. La gran mayoría de las aleaciones de magnesio contienen de 3 a 13 por ciento de aluminio y de 0,1 a 0,4 por ciento de manganeso. Algunos también contienen de 0,5 a 3 por ciento de zinc. Algunos son endurecibles por tratamiento térmico.

Las aleaciones de magnesio reciben códigos cortos para identificar la composición por peso. AS41 tiene 4% Aluminio y 1% Silicio; AZ81 es 7,5% aluminio y 0,7% zinc. Tenga en cuenta que si hay aluminio presente, un componente de manganeso casi siempre también está presente en aproximadamente un 0,2% en peso. Si el Aluminio y el Manganeso están ausentes, el Zirconio suele estar presente en aproximadamente un 0,8% para este mismo propósito.

Códigos por letra
  A=Aluminio
  B=Bismuto
  C=Cobre
  D=Cadmio
  E=Tierras raras
  F=Hierro
  H=Torio
  J=Estroncio
  K=Zirconio
  L=Litio
  M=Manganeso
  N=Níquel
  P=Líder
  Q=Plata
  R=Cromo
  S=Silicio
  T=Estaño
  V=Gadolinio
  W=Itrio
  X=Calcio
  Y=Antimonio
  Z=Zinc

El magnesio es el metal estructural más ligero. La maquinabilidad de las aleaciones de magnesio es la mejor de cualquier metal comercial. Las aleaciones de magnesio fundido se utilizan para muchos componentes de los automóviles modernos y los motores de bloque de magnesio se han utilizado en algunos vehículos de alto rendimiento; El magnesio fundido a presión también se usa para cuerpos de cámara y componentes en lentes.

Notas:
Las aleaciones de magnesio requieren un recocido repetido para ser trabajadas en frío.
La flexión, el giro o el estiramiento agudos deben realizarse a aproximadamente 500F a 600F (260-315C).
La fundición en arena en moldes de arena, debido a que el magnesio reacciona con la humedad de la arena, requiere que se mezclen inhibidores como azufre, ácido bórico, etilglicol o fluoruro de amonio con la arena húmeda para evitar la reacción.
Las aleaciones de magnesio se sueldan fácilmente con gas o equipos de soldadura por resistencia, pero nunca a metales diferentes.
Agregar un 2 % de calcio en peso a la aleación de magnesio AM60 da como resultado la aleación de magnesio no combustible AMCa602.
La mayoría de las aleaciones de magnesio requieren una atmósfera libre de oxígeno para el mecanizado.




La aleación de magnesio tiene una temperatura de fusión de 349-649C (660-1200F).